Propuesta de un plan de mantenimiento preventivo para la llenadora rotativa de la línea de producción de salsa a base de tomate y kétchup de la empresa Alimentos Garmi C.A.,

Abstract

La presente investigación tuvo como finalidad proponer un diseño de plan de mantenimiento preventivo para la llenadora rotativa de la línea de producción de salsa a base de tomate y kétchup de la empresa Alimentos Garmi C.A, considerando que las paradas no programadas debidas a labores de mantenimiento en el proceso de llenado durante el segundo semestre del año 2015, significaron un tiempo total de nueve horas 36 minutos no productivos para la línea, representando un 65% de las paradas totales de la misma. El estudio fue desarrollado mediante un diseño no experimental, de campo con un nivel descriptivo y proyectivo, bajo la modalidad de proyecto factible. La población estuvo conformada por el personal del área de mantenimiento de la línea de producción y la muestra, de tipo intencional, se conformó por el jefe de mantenimiento, dos mecánicos, el jefe de planta y un supervisor de producción. Los datos fueron recopilados mediante la observación directa, el cuestionario, la guía de entrevista y la revisión documental. Inicialmente, se identificaron las condiciones y componentes de la llenadora, así como los procesos operativos de la línea de producción. Se determinaron las fallas con mayor ocurrencia durante el último semestre de 2015 y el primer trimestre de 2016, destacando la asociada a la no elevación de gato mecánico con una frecuencia de 17 para éste último período. Luego, se determinaron los componentes críticos de la llenadora rotativa a través de un análisis de criticidad, resultando seis componentes críticos y tres semicríticos (Pérez, 2009). En base a ello, se analizaron los modos y efectos de falla AMEF de todos los componentes, considerando específicamente a los de mayor criticidad los cuales fueron 1) el gato mecánico elevador de botellas, 2) la correa de transmisión, 3) la bomba de vacío y su red de tuberías, 4) el motor-variador, 5) el conjunto de reductores de entrada, salida y cadena de eslabones y 6) la bomba de tornillo. Siguiendo con la aplicación de árbol lógico de decisiones, se establecieron las actividades de mantenimiento preventivo que conformaron el plan propuesto, el cual contuvo actividades de frecuencia diaria, semanal, mensual, semestral y anual, basadas en tareas de reacondiconamiento cíclico, sustitución cíclica y a condición.