Determinación del cañoneo óptimo de un pozo

Abstract

En las operaciones de perforación y completación de pozos una de las fases más críticas es la definición correcta de los parámetros involucrados en el proceso de cañoneo, ya que nos permitirá drenar los fluidos de la arena productora de la forma más eficiente. Muchas veces problemas operacionales obliga a efectuar trabajos de reparación prematuros, y muchas veces el daño producido al yacimiento no puede recuperarse por completo. Un problema común durante la fase producción es la migración de arena hacia el pozo, el cual obstaculiza los canales porosos y restringe el paso de fluidos. En los últimos años la geomecánica, ciencia que nos permite estudiar el comportamiento de las rocas, ha experimentado avances de gran importancia, los cuales han sido aplicados a la ingeniería de petróleo. En el proceso de cañoneo, es necesario tomar en cuenta los esfuerzos a los cuales está sometido la formación, esto nos permitirá definir direcciones de disparo que ofrezcan una mayor estabilidad del túnel de perforación. Esto permitirá minimizar el daño en las zonas adyacentes a las perforaciones, para obtener una mayor productividad en la vida útil del pozo. La geomecánica nos permitirá conocer las direcciones de los esfuerzos principales in situ, para esto se utiliza la técnica del paleomagnetismo. En base a la señal magnética medida en los núcleos es posible determinar la orientación de la muestra en el subsuelo, esta información acompañada de un ensayo de laboratorio que nos permita conocer las magnitudes de los esfuerzos, permitirá conocer los esfuerzos in situ, lo cual hará posible definir direcciones de disparo óptimas que reduzcan la tendencia a la migración de finos hacia el pozo. Analizando la información desde el punto de vista de daño a la formación se elegirá la técnica de cañoneo más óptima según el diferencial de presión. Durante el proceso de cañoneo se perfora el revestimiento, el cemento, la zona dañada hasta llegar a la zona virgen. Debido a la perforación del revestimiento, el acero sufre daño, el cual no siempre puede ser controlado. En primer lugar, podemos encontrar la reducción del área lateral por los orificios producidos por el jet de perforación; y en segundo lugar, la creación de grietas e hinchamiento del acero ocasiona una reducción en la resistencia imposible de ponderar. Para el primer tipo de daño, podrán utilizarse modelos matemáticos, para lo cual se planteará un modelo y nociones básicas necesarias para el análisis por elementos finitos.